酚醛树脂砂轮制作的一般工艺流程如下：
酚醛树脂结合剂砂轮的生产工艺主要有冷压工艺、半热压工艺和热压工艺三种。
砂轮冷压工艺使用的结合剂有润湿剂和粉状树脂，通常用作润湿剂的有液体酚醛树脂、糠醛、糠醇、甲酚等，用的最多的是液体酚醛树脂。决定液体树脂和粉状树脂使用比例（通常叫做液粉比）的因素有：磨料粒度分布、填料类型、填料用量、液体树脂的粘度、粉状树脂的性质等。如果液体树脂的粘度越大，完全包覆磨料表面就需要更多的液体树脂；磨料和填料的粒度越小，其比表面积就越大，液体的用量也就越多；粉状树脂的分子量越高、游离酚越低，其与液体树脂的附着力就越差，需要的液体量就越多。以上几种情况均需提高液粉比。一般用液体树脂作润湿剂，液粉比选用1：2—1：4，而用糠醛或糠醇与蒽油的混合物作润湿剂，液粉比选用1：6—1：8。混料机要经过工艺验证，能够达到理想的混合效果并且不损坏磨料为佳。加入细粉后的混料时间一般为2—5分钟，过短不能够保证混料均匀，过长树脂膜易脱落，并且导致料温升高，树脂予固化。
半热压工艺的压制温度一般为50—65℃，其余工艺与冷压工艺完全一致。在这一压制温度下液体树脂的粘度变小，能够很好的将粉状树脂融为一体，使整个树脂体系的流动性提高，更容易充分穿透各个空间，即使压机的压力不太高，也能够很好的成型，保压时间也不需要太长，特别适用于连续作业的自动化压制生产线。
热压工艺一般用于制造较大密度的砂轮，普通砂轮的密度一般为2.4—2.7g/cm3，最高2.9g/ cm3，而高密度砂轮的密度可达3.1—3.5g/ cm3，要达到这么高的密度，热压工艺是最合适的了。热压工艺的混料要求与冷压工艺不同，一般采用干混法，或者用小于磨料重量的1%的糠醛做润湿剂湿润磨料，再与粉状树脂混合均匀。粉状树脂一般选用流动度小的，合适的范围是15—20mm，甚至更小，不能使用液体树脂和流动度大的粉状树脂是因为热压时容易溢出。
由于酚醛树脂的固化温度一般在160—180℃，因此树脂砂轮都必须进行后期的硬化。而为了保证砂轮的性能，在固化过程中，还必须要设计一个合理的升温曲线。
砂轮硬化过程中，发生的物理和化学变化包括：
第一阶段： 80℃，树脂基本熔化并开始释放水份，主要是液体树脂中的水份。固化开始发生并伴有水份的产生。
第二阶段： 110℃，六次甲基四胺开始分解，促进熔化的树脂固化，开始释放气体，主要是氨气。
第三阶段：180℃，树脂最终的固化结构生成，实现最大的交联度。氨气在这个阶段大量的释放。这个阶段主要避免砂轮的过固化，以免影响砂轮的强度。
